【大紀元6月9日訊】(自由時報記者王怡文韓國清州報導‧攝影)行動電話已成為日常生活所需，但你知道一支支看起來精美的手機，如何從無到有組裝完成，又如何進行產品測試及最後的包裝？

讓我們藉由此次的海外參訪行程，現場直擊平常被視為商業機密重地的研發中心及製造工廠，透過簡單的描述，讓你更了解手機產製的過程。 　圖為貝殼機正在自動翻蓋測試中，通常會隨機抽樣成品進行良率測試，抽測的手機最後皆作廢，不會流出市面。

就像組成一台電腦需要在主機板插上各種零件才能運作，手機的機板雖然是小小一塊，但要插在其上的零組件可不少，以功能複雜的3G手機來說，約需600多個，一般GSM手機則為300至400個，1張手機機板有正反兩面，兩面都需插上零組件，可謂一點空間都沒浪費。
　
在我們參觀的LG韓國清州工廠內，一樓即為全自動手機板加工的生產線，共16條生產線中，有10條產製3G手機，剩下的6條生產GSM手機。
　
但因為3G手機製程複雜，產量反而比GSM手機少，以清州工廠每個月產能200萬支為例，其中3G手機只佔50萬支，GSM手機則倍增為150萬支。

24小時輪班不停歇
　
數以百萬計的手機如何在1個月內產製完成？沒問題，除了24小時開工輪班之外，自動化的生產線在機板上插入每個零組件的時間僅需0.09秒，體積超小的零件就包覆在類似膠囊的塑膠捲盤內（感覺很像感冒去診所看病，護士會把幾顆藥丸包在連成一串的藥包內），人工需要執行的部分，只剩下當零件膠膜快用完時需替換上新品，或以電腦監控生產線流程有無出現狀況。
　
因為手機機板面積小，完工後的機板是4塊連成1大塊，接下來就被送到工廠二樓再加工，主要是以人工接電測試電路是否暢通，員工同樣以電腦監看所有步驟，測試OK的機板就進入組裝步驟，因為組裝機體仍以人力為主，所以需要大量的女性組裝員工（就是所謂的女工）。

女工站崗組裝生產率高
　
以LG清州工廠為例，目前生產的主力機型共有12種，組裝生產線有26條，每條生產線需要8至10名女工「站崗」，為何說站崗呢？

原來在組裝線上的女工都要站著工作，1天2班制，1次8到10小時的工作時間，不只要細心動手組裝手機，長時間站著也要不怕腳酸才行，據導引我們參觀的工廠代表指出，並不是要故意虐待女工們，而是根據內部統計數據，讓組裝員站著工作比坐著生產效率快10％，所以只好委屈她們了。

良率檢測　隨機抽樣
　
組裝完成的手機會隨機抽樣進行良率檢測，在組裝線一旁即有一間檢測室，裡面有各類儀器對手機成品做耐用度測試，例如貝殼機需翻蓋5萬次、滑蓋機需滑蓋10萬次、旋轉螢幕機型需旋蓋7萬次、鍵盤按壓2萬5千次、充電接觸測試1萬次、傳輸線接點測試5萬次等，以確保手機成品的不良率隨時保持在安全標準內。
　
在我們走到最後的手機盒裝包裝時，整個參觀行程也接近尾聲，彩盒包裝線上的女工年紀，看起來明顯比機體組裝線上的女工年長，然後就像裝蛋糕一樣，先把包裝盒紙折成立體盒，放上固定內容物的紙板，再把手機、電池及耳機配件、說明書等放進紙盒內，一切就算大功告成，可以出廠到門市賣給消費者啦！